Floss- oder Hochöfen


Um die bisher geringen Produktionsmengen zu erhöhen, baute man ab der Mitte des 17. Jahrhunderts „Floßöfen“, die eine technische Neuheit darstellten.


Röstofen in Bundschuh


Im Gegensatz zur unmittelbaren Eisengewinnung in den früher verwendeten Rennöfen wurde nun ein mittelbares Verfahren angewandt, bei dem man zuerst Roheisen gewann, welches dann zu schmiedbarem Eisen weiterverarbeitet werden musste.

Die in den Bergbaugebieten mit Keilhaue, Schlägel und Eisen abgebauten Erze wurden zuerst in sogenannten „Röstöfen“ bei ca. 900°C vorgeröstet.

Dabei wurde das Erz entschwefelt und der negative Einfluss des Schwefels auf den Schmelzvorgang vermieden. Anschließend erfolgte die händische Zerkleinerung des gerösteten Gesteines.

Später wurden wasserbetriebene Hämmer und Pochwerke eingesetzt.

Durch das nachfolgende Auslaugen in sogenannten „Wässerungskästen“ erreichte man mehr Oxydation des Erzes und dessen Säuberung.


D
er Hochofen stand im „Blahaus“ und wurde abwechselnd mit einer Schichte Erz und Holzkohle beschickt. Um den Schmelzvorgang zu erleichtern, wurde Kalkstein beigegeben. Dieses Flußmittel unterstützte auch die Umwandlung des tauben Gesteines, der Asche sowie erdiger und kieseliger Stoffe in Schlacke. Die Blasbälge, die die erforderliche Schmelztemperatur ermöglichten, wurden mit Wasserkraft angetrieben.


Wasserantrieb der Blasbälge für den Hochofen


„Winderhitzer“ in Bundschuh


In Bundschuh und in Turrach bediente man sich später zusätzlich eines „Winderhitzers“. Das giftige, brennbare und heiße Gichtgas, das beim Schmelzen entstand, wurde in einer sogenannten „Brenn-kammer“ genutzt, um die zuzuleitetende Luft für den Hochofen in den Rohren auf ca. 500°C zu erhitzen. 

Dies führte zu einer erheblichen Einsparung von Kohle und zu einer Steigerung der Eisenproduktion.


Ein Floßofen konnte in 24 Stunden 8 bis 10 mal angestochen werden, d.h. das flüssige Roheisen wurde in das vorbereitete „Flossenbett“ abgelassen, dort mit Wasser gekühlt und von Sand gereinigt.

Da das Roheisen noch einen zu hohen Kohlenstoffgehalt aufwies, musste es einem weiteren Arbeitsprozess unterzogen werden, um schmiedbare Qualität zu erreichen.

Das sogenannte „Luftfrischverfahren“ führte zum gewünschten Ergebnis. 

Die Roheisenflosse


Die Roheisenflossen wurden in den Frischfeuern unter Sauerstoffzufuhr wieder geschmolzen. Auf diesem Weg wurde der Kohlenstoffgehalt auf ca. 1,5% reduziert. Das Resultat des “Frischens“ war das begehrte Schmiedeisen. 

In Kendlbruck standen 2 Frischfeuer in Betrieb, die sich in einer Esse vereinten und heute noch gut erhalten sind. 


Kendlbrucker „Roheisenflosse“

 Mit freundlicher Genehmigung der Gemeinde Ramingstein


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