Geschichte der Eisen- & Stahlherstellung


 

Das norische Eisen (Ferrum Noricum) war wegen seiner hohen Qualität weit über die Grenzen hinaus bekannt. Eine Aussage Ovids (um Christi Geburt) bestätigt dies: „Nichts ist härter als Eisen, das norisches Feuer geschmolzen.“

In unserer Region galten die Römerstraßen durch das Murtal und jene von der Lausnitzhöhe über Immurium (Moosham) nach Juvavum (Salzburg) als ideale Handels- und Transportwege.

Den Vertrieb in das italienische Kernland besorgten römische Händler über ihre Niederlassungen.

Noricum stieg zur Waffenschmiede Roms auf. Die Blüte des norischen Eisenbergbaues begann mit der Ausweitung des Marktes, als Noricum um 15.v.Chr. Teil des „Imperium Romanum“ wurde.

Da es in den Kärntner Orten Hüttenberg, Mosinz und Lölling nachweislich römische Bergbaue gegeben hat, ist denkbar, dass man auch in den angrenzenden Gebieten der Steiermark und Salzburgs schon zur Römerzeit nach Erzen geschürft hat. Demnach ist nicht auszuschließen, dass der Eisenbergbau im Mühlbachgraben ebenfalls auf jene Zeit zurückgeht

 


"Wind"- oder "Rennöfen"

 

Bei der Verarbeitung der Erze gelang es bereits den keltischen Ureinwohnern mit einfachen Mitteln Metall herzustellen, das schon die Qualität von Stahl hatte. Die Verhüttung erfolgte in einfachen Wind- oder Rennöfen, die an Berghängen in der Nähe der Lagerstätten gebaut wurden.


Schema eines Rennofens

Beim Schmelzprozess wurde ursprünglich der natürliche Wind genutzt, um die Glut im Ofen anzufachen und so die erforderliche Schmelztemperatur zu erreichen. Später bediente man sich manuell betriebener Blasbälge.

Produkt aus der Rennarbeit war ein kohlenstoffarmes und daher hartes, aber elastisches Eisen. Über Jahrtausende wurden mit diesen kleinen, mit Holzkohle befeuerten Öfen geringe Mengen schmiedbaren Eisens direkt aus den Eisenerzen gewonnen.

       

Eisenwerkzeuge aus der Römerzeit 


Stucköfen

Schon im Mittelalter wurden die Wind- oder Rennöfen verbessert und vergrößert. Es entstanden die sogenannten „Stucköfen“.

Die Sauerstoffversorgung dieser Öfen erfolgte durch Blasbälge, die mit Wasserkraft betrieben wurden. Nach dem langsamen Auskühlen des Ofens musste die zugemauerte Ofenbrust aufgerissen werden, um an das gewonnene Stück Eisen zu gelangen. Dieses bezeichnete man als „Stuck“ oder „Maß“. Mit Flaschenzügen wurde das „Stuck“ dann aus dem Ofen geholt. Vor dem nächsten Reduktionsvorgang musste die Ofenbrust wieder zugemauert werden.

Der geringe Kohlenstoffgehalt im Eisen aus dem Stuckofen bedeutete hohe Qualität und sofortige Schmiedbarkeit. Wie bei den früheren Rennöfen waren jedoch die Schmelzverluste unvermeidlich und so brachte auch diese Methode bei sehr hohem Arbeitsaufwand nur geringe Mengen des begehrten schmiedbaren Eisens

 Mit freundlicher Genehmigung der Gemeinde Ramingstein


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